在模具工廠，CNC加工中心主要用于模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對于CNC加工質量的保證，關鍵在于加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和制作組、同事的溝通。

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　　CNC加工的流程

　　1)閱讀圖紙、程序單

　　2)將相應程序傳輸至機床

　　3)檢查程序頭，切削參數等

　　4)工件上工序加工尺寸、余量的確定

　　5)工件的合理裝夾

　　6)工件的精確找正

　　7)工件坐標的精確建立

　　8)合理刀具、切削參數的選取

　　9)刀具的合理裝夾

　　10)安全的試切方式

　　11)加工過程的觀測

　　12)切削參數的調整

　　13)加工過程中問題與相應人員的及時反饋

　　14)加工結束后工件質量的檢測

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　　加工前的注意事項

　　1)對于新模，加工圖要符合要求，且數據清楚;新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

　　2)工件有品質部的合格標識。

　　3)接到程序單后，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

　　4)看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及制作組一起解決問題。

　　5)根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

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　　裝夾工件的注意事項

　　1)在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

　　2)銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

　　3)對于一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否干涉。

　　4)根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

　　5)裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

　　6)工件上機前應清潔工作臺及工件底部。機床臺面及工件面應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

　　7)碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

　　8)使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

　　9)螺絲必須收入T型塊內，不得只用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得只收幾牙螺紋。

　　10)定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床后，須再核對一次。

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　　裝夾刀具的注意事項

　　1)具要裝夾牢靠，不可于刀柄中過短。

　　2)每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長于加工深度值2mm并要考慮刀柄是否碰撞。

　　3)遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

　　4)使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

　　5)刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹干凈，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合面有鐵屑影響精度及損壞機床。

　　6)通常對刀具長度采用刀尖對刀方式(特殊情況用刀中對刀的情況)，對刀時應仔細核對程序單指示。

　　7)當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能與前面相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然后根據情況再作調整。

　　8)旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

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　　校正找正工件的注意事項

　　1)工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

　　2)工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

　　3)分中碰數后，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

　　4)所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中后再移到邊上，必須確保兩邊余量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得制作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

　　5)工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

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　　加工過程注意事項

　　1)在工件頂面余量過大，用大刀手工鑼去余量時，切記不要鑼深。

　　2)加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

　　3)按照以下的方式試切程序：

　　a)第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確;

　　b)控制“快移”調至25%及進給調至0%;

　　c)當刀具接近(約10mm)加工面時，將機暫停;

　　d)檢查剩余行程及程式是否正確;

　　e)再次開機后，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控制進給速度;

　　f)當刀具十分接近工件面時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩余行程。

　　g)待加工切削行順及穩定后，再將各控制調回正常狀態。

　　4)輸入程式名稱后，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，并在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事后或事前填寫。

　　5)原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

　　6)做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

　　7)程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

　　8)程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然后決定下一步動作。

　　9)加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件松動。

　　10)工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

　　11)當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意余量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控制。

　　12)對于程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差范圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

　　13)機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解余下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

　　14)工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先后安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可于編程等聯系。

　　15)加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒后，注意加工的相接邊界是否吻合。

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　　加工完畢注意事項

　　1)確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

　　2)加工完成后，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

　　3)查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

　　4)較大工件下機需通知小組負責人、編程師及制作組長。

　　5)工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

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　　對加工精度要求的區分對待

　　精光的表面質量：

　　1)模仁、鑲塊

　　2)銅公

　　3)頂針板撐頭孔等處避空位

　　4)消除震刀紋現象

　　精光的尺寸：

　　1)可測量尺寸要嚴格執行加工后自檢

　　2)長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

　　3)精光應盡可能使用新硬質合金刀具

　　4)視加工要求確定精光后的省模量

　　5)加工后制作、品質等質量的確認

　　6)視加工要求控制封膠位加工時的刀具損耗

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　　接交班

　　1)確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

　　2)確認上班次設備工作是否正常。

　　3)其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

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　　工作場所的整理

　　1)按照5S要求執行。

　　2)刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

　　3)機床的清潔。

　　4)工作場所地面的清潔。

　　5)已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

　　6)已加工工件送品檢或相應部門。

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